科技日报记者 薛岩
在中车唐山机车车辆有限公司（以下简称“中车唐山公司”）关键零部件数字化智能车间内，机械运转的嗡鸣声与自动导向车的提示音交织。巨大的铣床旁，机械臂正精准加工高速动车组的核心部件。一位工人站在虚拟工业系统平台前，看着屏幕上不断跳动的数据。他就是中国中车首席技能操作专家、中车唐山公司机械钳工特级技师张雪松。不久前，他被认定为2025年全国大国工匠人才。
破解铝合金焊接变形难题
1992年，张雪松从技校毕业后，进入中车唐山公司，成为一名钳工。每当工厂引进尖端数控设备，他总是第一个围上去，跟着厂家安装技师全程学习，工友调侃道：“哪里有新技术、新设备，哪里就有张雪松。”
2005年，中车唐山公司引进时速350公里动车组生产项目。然而，一个棘手的问题摆在了全体技术人员面前：铝合金在焊接过程中易变形。
铝合金重量轻、强度高，是制造高速动车组的理想材料，但焊接过程中极易变形，一旦尺寸误差超过1毫米，就可能引发严重的安全事故。作为时任铆钳班班长，张雪松临危受命，带领团队开始攻关。
那段时间，张雪松和团队成员几乎吃住在车间。他们系统梳理了17大类、100多种可能影响焊接变形的因素并逐一排查验证，但始终没有找到问题根源。一次偶然的机会，他注意到车间通风设备上的布带飘动幅度异常。“难道是风速影响了焊接？”这个念头一闪而过，他立刻拿来风速仪测量，结果证实：焊枪口的实际风速比标准值快0.2米/秒。正是这微小的偏差，导致了焊接应力分布不均，最终引发变形。
找到原因后，张雪松带领团队马不停蹄地投入工艺优化工作。一个月后，中车唐山公司首辆高速动车组铝合金车体顺利试制成功，各项指标均达到国际先进水平。这标志着中国高铁铝合金车体制造技术实现了“从0到1”的突破。
用数据和代码为机器赋能
时光流转，2017年中车唐山公司开启智能制造转型，引进了首台车体侧墙焊缝自动化打磨设备。这对于长期与传统机械打交道的张雪松来说，是挑战，更是机遇。
面对这一全新领域，他没有退缩，带领团队投入前沿技术研究。为尽快掌握智能设备相关技术，他带头学习机器人编程、工业物联网等知识，白天“泡”在生产线上观察设备运行，夜晚查阅专业资料，很快从“门外汉”变成行家里手。
在智能车间，一个白色机械臂正在焊接铝合金车体，焊缝纹理均匀。“这是我们团队最新改进的国内首台0.2毫米级高铁铝合金车体侧墙窗口打磨机器人。”张雪松说。
为研制这个机器人，张雪松和团队每天守在生产线旁，用秒表分段记录机械臂的每个动作，分析其运动轨迹和作业逻辑。有时为优化一个编程指令，他们要连续工作十几个小时。
此外，由他主导建设的柔性打磨生产线，不仅使产品合格率从95%提升至99.8%，而且将生产效率提升了200%，解决了人工打磨效率低、质量不稳定的问题。
随着越来越多高端设备“加盟”这条生产线，新的挑战随之而来：进口设备的核心技术被外方封锁，一旦设备出现故障，维修成本高、周期长，严重影响生产进度。
“会用只是第一关，会修才是真本事。”张雪松说。他带头成立技术攻关小组，对进口设备进行拆解研究。他们对照设备说明书，绘制了上千张图纸，逐一分析核心部件的工作原理。经过无数次试验，他们终于破解了相关技术并首创定点养护模式，将设备故障率降低30%、维修周期缩短一半。
“我们这一代技术工人，赶上了最好的时代。过去是用手艺跟钢铁‘对话’，现在是用数据和代码为机器赋能。不过，无论工具如何进化，追求极致的工匠精神永远不会变。”张雪松感慨道。
“传帮带”促青年员工成长
火车跑得快，全靠车头带。2010年，中车唐山公司正式成立张雪松“金蓝领”工作室。作为工作室带头人，张雪松推出“导师+项目”的培养模式，把车间变成课堂，让青年员工在实践中快速成长。
该工作室组建了13个创新活动小组，每个小组由经验丰富的技术骨干带队，围绕生产中的实际问题开展攻关。“我希望把自己多年积累的经验毫无保留地传下去，让年轻人少走弯路。”张雪松说。
李子禹是张雪松的徒弟，刚入职时，面对复杂的生产设备，他一度感到迷茫。张雪松看出了他的困惑，主动收他为徒，从基础的图纸解读、工具使用教起，手把手带他参与实际项目。在张雪松的指导下，李子禹进步神速，如今已成为工作室的核心成员，参与完成“复兴号”铝合金车体生产等多个重点任务。
自工作室成立以来，张雪松已培养出30多名青年技术骨干。为了让更多员工受益，张雪松还牵头编制了15种培训教材，完成了5000多人次的轮训，打造了一支高水平技能人才队伍。
随着数字化、智能化技术不断发展，张雪松意识到，传统的培养模式已经不能满足产业升级的需求。2024年，在他的推动下，张雪松数字化工作室建成。在该工作室，青年员工可以通过虚拟仿真系统进行实操训练，在零风险的情况下熟悉各种高端设备的操作流程。
谈及未来，张雪松说：“高铁是一代代人接续奋斗的事业。希望年轻一代能站在我们的肩上，去攀登尚未抵达的山峰，让高铁名片更闪亮，让‘中国速度’闪耀世界。”
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